Ausgehend von der obigen Charakterisierung haben Telejet und ICO
einen grundlegend neuen Ansatz entwickelt, der auf einem Kern fußt:
frei fahrende Roboter, die sich an Codierungen auf dem Boden orientieren.
Grob gesagt lassen sich auf den genormten Bodenplatten im
definierten Rasterformat Lagerflächen und Wegstrecken bauen.
Detaillierter bedeutet das, dass in einem Regalsystem mit übereinander
montierten Ebenen viele Warenträger eng abgestellt und mit
kompakten Lagerrobotern verfahren, an- und abgekoppelt werden.
Je nach den zu lagernden Produkten können die Warenträger mit individuellen
Fächern ausgestattet und unterteilt sein.
Die verschiedenen Ebenen des flexiblen Regalsystems sind durch
mehrere Aufzüge miteinander verbunden und ermöglichen den
Robotern neben der horizontalen auch eine vertikale Mobilität. Die
Roboter sind nicht schienengebunden und können frei fahren, dabei
orientieren sie sich anhand der Codierungen auf den speziell
beschichteten Böden und werden vom Zentralsystem per Funk orchestriert.
Die Lagerroboter haben die Größe eines Mähroboters für
den Hausgebrauch, verfügen jedoch über weit mehr Leistung und
vollbringen eine beachtliche Transportleistung.
Ein besonderes Merkmal ist die optimale Ausnutzung der Höhe bestehender
Lagerhallen von bis zu 12 m. Die einzelnen Regalflächen
des in sich geschlossenen Systems haben eine Grundfläche
von 1,2 x 1,6 m und sind mittels Stahlsäulen miteinander verbunden.
Per Software wird definiert, welche Bereiche als Wegstrecke und welche
als Abstellflächen gelten.
Die Idee, dass auf Basis der definierten Grundflächen Lagersysteme
realisiert werden, die sich den räumlichen Gegebenheiten anpassen,
konnte sich bei Futterplatz.de gleich bewähren. Zwischen den Tragsäulen
der Halle befindet sich der STOROJET-Lagerbereich, während
die Verfahrwege zu den Kommissionierstellen außen um die Säulen
herum führen. Ein Kommissionierplatz, der vornehmlich für die Einlagerung genutzt wird, liegt in der Nähe eines Hallentores, ein weiterer in der Nähe der bisherigen Packstraße. Für saisonale Peaks wurde zusätzlich ein dritter Port eingerichtet, um bei Bedarf den nötigen Output zu gewährleisten.
Der Lagerbereich reicht bis unter die Deckenträger, hat eine Gesamthöhe
von ca. 5,2 Meter und stellt so auf 400qm Grundfläche 5.000qm
Lager- und Verfahrfläche zur Verfügung.
Zudem wurde ermittelt, welche Produkte sich sowohl von Größe und
Gewicht her als auch vom Abrufvolumen für eine Einlagerung in das
System eignen. Der benötigte Umfang des Lagersystems wurde so
gewählt, dass für ein sukzessives Wachstum weitere Ebenen zur Verfügung
stehen.
Gerade diese Flexibilität macht STOROJET für mittelständische
Unternehmen so interessant. Der Lagerturm kann aus Kostengründen
beispielsweise in der Höhe erst halb aufgebaut und dann nach
und nach mit weiteren Speicherebenen ausgestattet werden.
Auch eine Erweiterung in die Grundfläche ist problemlos währen
des laufenden Betriebs durchführbar. Die täglichen Abläufe müssen
nicht unterbrochen werden.
Das war auch bei Futterplatz.de der Fall: Aufbau und Erstinbetriebnahme
liefen parallel zum bisherigen Betrieb; es gab keinen Stillstand und klassischen Umzug! Ähnlich eines Soft-Openings wird das
neue Lagersystem kontinuierlich mit Waren befüllt und Stück für
Stück mit mehr Robotern ausgestattet, die die Warenträger bewegen.
Dem jeweiligen Warenwirtschaftsprogramm des Anwenders kann
mitgeteilt werden, ob Waren im klassischen oder im automatisierten
STOROJET-Bereich zu finden und zu kommissionieren sind. Parallel
können die Mitarbeiter im Aufbau- und Befüllungszeitraum das Wissen
um die neue Technologie und Bedienung erwerben, quasi echtes
„Learning-by-doing“ in kürzester Zeit.
In der letztlich voll befüllten Fassung werden bei Futterplatz.de 80
Roboter die Warenbewegungen durchführen und im Ausliefermodus
bis zu 5 Picks pro Station und Minute ermöglichen. Die angegebene
Pickleistung bezieht sich immer auf die Präsentation einzelner Warenträger.
Wenn mehrere Artikel von einem Warenträger entnommen
werden können, erhöht sich die Pickleistung dementsprechend
signifikant.
Bereits mit dem aktuellen Füllungsgrad lassen sich die Abläufe gut
erkennen:
Der Picker sieht auf seinem Monitor die aktuelle Packliste. Gleich
mehrere Roboter fahren schon zuvor die Wegstrecke zu den Liften
und werden auf der richtigen Ebene abgesetzt. Anschließend navigieren
sie selbstständig zur Position der jeweiligen Warenträger und
docken sich daran an.
Mit dem Warenträger steuern sie auf ihrer Fahrbahn den Weg zurück
zum Lift an und reihen sich an der zugewiesenen Ausgabestelle in Hüfthöhe ein. Durch die Tatsache, dass immer mehrere Picklisten
vom System synchron bearbeitet werden, entsteht ein ununterbrochener
Ware-zu-Mensch-Fluss.
Die Ware muss nur noch entnommen, gescannt und anschließend
verpackt werden. Bei dem Scanvorgang wird der Artikel natürlich
auf seine Richtigkeit überprüft und dann vom Lagerwirtschaftsprogramm
ausgebucht.
Trotz aller positiven Trends sollen zwei Faktoren hier nicht verschwiegen
werden:
Zum einen bestand bei den Mitarbeitern von Futterplatz.de anfänglich
eine gewisse Reserviertheit der neuen Technologie gegenüber.
Da gab es Neues zu lernen und eine Sorge um den Port, die
sich jedoch als unbegründet erwies, weil STOROJET das Wachstum
in einem Maße unterstützt, dass künftig sogar weitere Mitarbeiter
eingestellt werden sollen.
Zum anderen stand betriebswirtschaftlich die Frage im Raum, ob
sich die Eigenentwicklung investitionsmäßig letztlich rechnet. Denn
abgesehen von den Vorteilen eine solch passende Neuerung im Unternehmensverbund
realisieren zu können, sollte es nicht teurer werden
als die am Markt verfügbaren Alternativlösungen. Nach Aussage
des Unternehmens lag die Investitionssumme bei rund € 730.000,
während die Alternativen jeweils oberhalb der € 1 Mio. begannen.
Die zukunftsweisende Entwicklung von STOROJET enthält also nicht
nur die für den Mittelstand so wichtige mehrdimensionale Flexibilität,
sondern ermöglicht dies auch zum günstigen Preis!
| Höhe: | 5,2 m (zzgl. 1 m für die Lifte) |
| Ebenen: | 13 (lichter Abstand 380 mm) |
| Grundfläche: | 385 m2 |
| Geschossfläche: | 5006 m2 |
| Highspeed Lifte: | 4 |
| Roboter: | 80 |
| 500x500 mm (BxT): | 2.700 |
| 500x700 mm (BxT): | 1.300 |
| 500x900 mm (BxT): | 1.500 |
| Ein- und Auslagerung | 3 |
| Tägliche Betriebszeit: | 8 Stunden |
| Vsl. Picks* - Tag | Stunde: | 7.200 | 900 |
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